Манипуляторы, роботизированные комплексы — основа автоматизированных производств. Они с высокой точностью и скоростью выполняют операции, обеспечивают прогнозируемые объем, качество продукции. Компания «ЛТР» («LT Robotics») осуществляет своевременный ремонт и техническое обслуживание промышленных роботов, помогая роботизированным системам работать бесперебойно.
Виды неисправностей промышленных роботов
Автоматические устройства — сложные механизмы. Их поломки могут быть связаны с выходом из строя электронных или механических компонентов, а также со сбоями в программном обеспечении.
Основные типы неисправностей:
1. Механические. Распространены из-за постоянных нагрузок на оборудование, трения соприкасающихся элементов. К ним относятся:
деформация направляющих (например, рельсовых, прецизионных валов) — приводит к отклонению от траектории (искривление рельса), проблемам с работой подшипников, а также вибрациям и другим проблемам;
износ шестерен, подшипников — снижает точность позиционирования, ведет к появлению люфтов;
разрыв ремней/цепей — например, разрыв приводного ремня главной оси останавливает всю кинематическую цепь, а следствием разрыва ремня энкодера может стать потеря обратной связи;
повреждение захватных устройств (грипперов) — влечет сбои в захвате деталей.
2. Электрические. Связаны с компонентами управления и датчиками:
выход из строя сервоприводов — может привести к потере контроля над положением осей;
ошибки энкодеров — искажают данные о позиции, провоцируют резкие остановки;
короткие замыкания/обрыв проводки — причина отключения питания, хаотичных движений;
перегрев контроллеров — замедляет работу или вызывает аварийное отключение.
3. Программные:
ошибки в программировании — из-за чего устройство выполняет некорректные движения;
несовместимость версий программного обеспечения — приводит к сбоям в работе;
вирусы/кибератаки (для систем Idusty 4.0) — могут блокировать управление.
Манипуляторы выходят из строя по разным причинам — от естественного износа до неправильной эксплуатации. Знания факторов их возникновения помогает предотвращать поломки.
Основные причины:
естественный износ компонентов вследствие интенсивного применения;
нарушение условий эксплуатации, например, превышение максимальной нагрузки на устройство;
ошибки сотрудников технического обслуживания: несвоевременная замена расходников, игнорирование мелких неисправностей и т.д.;
производственные дефекты;
ошибка персонала: неправильный выбор рабочих циклов, грубое физическое воздействие, нарушение регламентов и др.;
влияние извне, например, перепады напряжения в электросети, попадание посторонних предметов в рабочую зону.
Как проходит ремонт промышленных роботов
Ремонт автоматических устройств — это комплекс технических мер по восстановлению их работоспособности. Процесс предполагает устранение уже возникших неполадок, отказов оборудования, замену износившихся частей.
Основные этапы проведения ремонтных работ:
1. Диагностика
Проводится для определения причины поломки. В процессе работы составляется отчет с описанием неисправности для её устранения, а также рекомендациями по предотвращению подобных ситуаций в будущем.
сбор информации — опрос операторов, анализ журналов событий, условий работы;
визуальный осмотр — проверка механизмов на предмет повреждений, износа или загрязнений, состояния шестерен/подшипников (люфт, выкрашивание);
аппаратное тестирование систем — диагностика энкодеров, точность позиционирования, проверка сервоприводов (крутящий момент, отклик), тест датчиков безопасности (E-stop, зоны защиты);
проверка параметров питания — замер сопротивления изоляции, контроль качества питания (гармоники, провалы напряжения);
анализ данных — сравнение текущих параметров с нормой, выявление отклонений.
Диагностика имеет свои особенности в зависимости от типа робота, например:
у шарнирных (6-осевых) устройств проверяют также редукторы Hamoic Dive, смазку, люфты в шарнирах;
у SCARA — параллельные механизмы;
у Декартовых — линейные направляющие, линейные приводы.
2. Демонтаж
Производится с помощью специальных инструментов: динамометрических ключей для соблюдения требуемых моментов затяжки, съемников подшипников для аккуратного демонтажа без повреждения посадочных мест. Используют также прецизионные лазерные центровщики валов для точной соосности при последующей сборке.
Параллельно фиксируют этапы разборки на фото для документирования исходного состояния узлов. Детали маркируются. Всё это необходимо для корректного монтажа после восстановления механизма.
Специфика процедуры по типам автоматических устройств:
для крупных картезианских роботов — применяют подъемное оборудование;
в пищевых/медицинских моделях — очищают элементы перед разборкой;
При ремонте роботов с классом защиты от влаги в IP67 — сохраняют герметичность.
3. Восстановительные операции
Механика:
замена редукторов с последующей фазовой коррекцией;
проверка люфтов;
восстановление направляющих (шлифовка, хромирование);
балансировка роторов с точностью.
Электроника:
работа с силовыми модулями: перепайка деталей, тестирование на стенде;
замена датчиков с калибровкой;
диагностика электроники: тестирование ШИМ-контроллеров, цепей управления.
Программная часть:
восстановление параметрических данных;
оптимизация траекторий движения;
обновление программного обеспечения с верификацией подписей.
Ремонт разных типов роботов имеет свои особенности. Например, при восстановлении сварочных манипуляторов уделяют внимание проверке и исправлению неполадок токопроводящих элементов: изоляции, контактных групп, сварочных головок. Проверяют системы охлаждения, предотвращающие перегрев оборудования во время интенсивной эксплуатации. После проводят тестирование всех режимов сварки для гарантии стабильного качества соединений.
4. Тестирование
Обязательные проверки:
Без нагрузки:
ходовые испытания всех осей;
контроль нагрева двигателей (термография);
анализ вибраций.
Под нагрузкой:
тест на повторяемость по стандарту ISO 9283 для оценки того, насколько хорошо устройство возвращается в запрограммированную позицию;
проверка жесткости конструкции с использованием инженерных методов, сочетающих компьютерное моделирование с физическими испытаниями. Оценка устойчивости проводится для анализа способности конструкции сохранять геометрию под рабочими нагрузками, выявляя потенциально слабые узлы;
измерение точности позиционирования.
Специальные тесты:
для сварочных устройств — контроль качества шва;
для транспортных — тест грузоподъемности.
Ремонт бывает аварийным и регламентированным. Виды планово-предупредительных работ: текущий (замена отдельных деталей без разборки основных узлов), средний (замена узлов), капитальный (полная разборка).
Важным этапом является документирование, включающее фиксацию замененных деталей, составление протоколов тестовых проверок.
Правила технического обслуживания роботов
Техническое обслуживание промышленных роботов помогает избежать дорогого ремонта, продлить срок эксплуатации автоматических устройств. Процесс имеет периодичность и включает перечень процедур.
Программы ТО разрабатывают специалисты, такие как компания «ЛТР» («LT Robotics»), с учетом требований производителя (индивидуальные для каждой модели) и общих стандартов безопасности — ГОСТа 12.2.072-98 и ГОСТа Р 60.1.2.2-2016 (аналога ISO 10218-2). Эти меры — профилактика предотвращения неисправностей.
Основные мероприятия ТО:
визуальный осмотр для проверки целостности корпуса, кабелей и прочих элементов;
диагностика систем на соответствие параметрам;
смазка и замена расходников по регламенту;
проверка калибровки осей, тестирование позиционирования, повторяемости движений;
обновление ПО — установка актуальных версий программного обеспечения, регулярное резервное копирование параметров.
Частота технического обслуживания зависит от нагрузки, условий эксплуатации. Обычно ежедневно проводится базовый осмотр, а каждые 3–6 месяцев — полное ТО. Профилактический ремонт осуществляют раз в год.
Наши услуги
Команда «LT Robotics» знает, как ремонтировать и осуществлять сервисное обслуживание промышленного автоматизированного робота. Предлагаем услуги для обеспечения эффективной работы роботизированных производственных линий: плановое ТО, своевременный ремонт.
Меню
